गहन लीन उत्पादन को सुविधाजनक बनाने के लिए वीएसएम सुधार का पूर्ण कार्यान्वयन

सभी कर्मचारियों के लिए व्यापक प्रशिक्षण के बाद, निडेक केडीएस एलेवेटर मोटर्स की ऑपरेशन टीम ने विनिर्माण प्रक्रिया में सुधार शुरू करने के लिए वीएसएम (वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग) को मुख्य उपकरण के रूप में अपनाया। "वीएसएम", या वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग, उत्पादन में कचरे की पहचान करने और उसे कम करने के लिए डिज़ाइन किया गया है, जिससे हमें एक फ्रेमवर्क-आधारित मानसिकता स्थापित करने और बाद के सुधारों के लिए कार्रवाई के निर्देश स्पष्ट करने में मदद मिलती है।

जैसा कि कहा जाता है, "एक लंबी यात्रा छोटे कदमों से शुरू होती है, और एक विशाल नदी छोटी-छोटी धाराओं से निकलती है।" चरणबद्ध वीएसएम प्रशिक्षण पूरा करने के बाद, व्यावहारिक कार्यान्वयन अंततः शुरू हो गया!

1. परियोजना योजना

सबसे पहले, परियोजना प्रचार के लंबे चक्र और सुधार लाभों को बेहतर ढंग से प्रदर्शित करने के लक्ष्य को ध्यान में रखते हुए, टीम को उत्पाद परिवार के अनुसार 4 समूहों में विभाजित किया गया था, जिसमें केडीएस की सभी मौजूदा उत्पाद श्रृंखलाएं शामिल थीं। प्रत्येक परियोजना समूह ने संबंधित उत्पाद परिवार के भीतर विशिष्ट उत्पादों का चयन किया, उनकी पूरी प्रक्रिया का गहन विश्लेषण किया और एक परियोजना प्रचार योजना तैयार की।

2. वीएसएम विश्लेषण

वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग के प्रमुख फोकस के आधार पर क्रॉस-डिपार्टमेंटल सुधार टीमों की स्थापना की गई और उन्हें भूमिकाएँ सौंपी गईं। पीएमसी (उत्पादन और सामग्री नियंत्रण) और उत्पादन विभाग सूचना प्रवाह डेटा एकत्र करने के लिए जिम्मेदार थे, जबकि एमई (विनिर्माण इंजीनियरिंग) विभाग सामग्री प्रवाह डेटा संग्रह संभालते थे। साथ में, उन्होंने वर्तमान-स्थिति वैल्यू स्ट्रीम मानचित्र तैयार किया।

3. पीक्यूपीआर विश्लेषण

पीक्यूपीआर (उत्पाद मात्रा प्रक्रिया रूटिंग) विश्लेषण के माध्यम से, टीम ने विभिन्न उत्पादों के बीच प्रक्रिया अंतर की पहचान की, उत्पादों को वर्गीकृत किया, और उत्पादन दक्षता में सुधार के लिए उत्पादन लाइनों को तर्कसंगत रूप से व्यवस्थित किया।

4. कर्मचारी कार्यभार विश्लेषण

वैल्यू स्ट्रीम मैप्स और प्रमुख विश्लेषण किए गए मशीन मॉडल के वर्तमान-स्थिति मानचित्रों के साथ-साथ लीन वैल्यू स्ट्रीम के छह सिद्धांतों (प्रवाह बनाना, लीड समय को छोटा करना, अपशिष्ट को कम करना, इन्वेंट्री को कम करना, कर्मियों के उपयोग में सुधार करना और अंतरिक्ष उपयोग को बढ़ाना) को मिलाकर, टीम ने प्रारंभिक वीएसएम विश्लेषण के माध्यम से सुधार के अवसरों की पहचान की।

क्षमता सुधार में कर्मचारी कार्यभार दर एक मूलभूत तत्व है। प्रक्रियाओं के बीच असंगत चक्र समय के कारण, वास्तविक आउटपुट अपेक्षाकृत कम था। पिछली लाइन संतुलन सुधारों से प्राप्त अनुभव का लाभ उठाते हुए, एमई विभाग ने उत्पादन लाइन कर्मचारियों के कार्यभार संतुलन दर को बढ़ाने के लिए पहल करने का बीड़ा उठाया। प्रक्रियाओं को अनुकूलित करने के लिए ईसीआरएस सिद्धांत (हटाएं, संयोजित करें, पुनर्व्यवस्थित करें, सरलीकृत करें) को लागू करके, कर्मचारी कार्यभार संतुलन दर 82% से अधिक तक पहुंच गई।

5. समय विश्लेषण

आंतरिक रूप से पेश किए गए सबसे शुरुआती व्यवस्थित सुधार उपकरण के रूप में, समय विश्लेषण ने ठोस सुधार अनुभव संचित किया है। इसने समग्र वीएसएम सुधार अभियान में भी अग्रणी भूमिका निभाई - पिछले सुधारों की निरंतरता और बाद के परियोजना-विशिष्ट सुधारों की एक कड़ी के रूप में कार्य किया। सुधार टीमों ने मानक कार्य समय सिद्धांतों के अनुसार प्रत्येक प्रक्रिया में फिल्म कर्मचारियों के संचालन के लिए समर्पित कर्मियों को नियुक्त किया। टीम के सदस्यों और यहां तक ​​कि फ्रंटलाइन कर्मचारियों ने संयुक्त रूप से वीडियो की बार-बार समीक्षा की, कार्य आंदोलनों का विश्लेषण और विश्लेषण किया, और सुधार के अवसरों की पहचान करने और सुझाव देने के लिए सामूहिक विचार-मंथन किया, अंततः एक सुधार योजना तैयार की।

6. भविष्य-राज्य मूल्य स्ट्रीम मानचित्र का मानचित्रण और इसकी प्राप्ति के लिए प्रयास करना

टीमों के विश्लेषण परिणामों और सुधार लक्ष्यों के आधार पर, सुधार दिशाओं और योजनाओं की पुष्टि करने के बाद, संबंधित भविष्य-राज्य मूल्य स्ट्रीम मानचित्र तैयार किया गया था। समय विश्लेषण से प्राप्त सुधार योजना द्वारा निर्देशित, टीम ने सभी सुधार कार्यों के कार्यान्वयन को सक्रिय रूप से बढ़ावा दिया और ट्रैक किया, और साप्ताहिक बैठकों में सुधार की प्रगति और परिणामों की समीक्षा की।

सुधार कार्यों की इस श्रृंखला को लागू करने और मूल्य प्रवाह को अनुकूलित करने के बाद, कार्यशाला की दक्षता 15% बढ़ गई और काम के घंटे 10% कम हो गए। हम कार्यशाला की दक्षता को और बढ़ाने के लिए सुधार करना जारी रखेंगे।

वीएसएम सुधार का उद्देश्य पुल उत्पादन के लिए एक समग्र निरंतर प्रवाह स्थापित करना, कचरे को व्यापक रूप से खत्म करना और इसे सबसे बड़ी सीमा तक कम करना है। यह एक बार की गतिविधि नहीं है - कारखाने में कचरा सर्वव्यापी है, और सुधार का कोई अंत नहीं है। हम सुधार अभ्यास के हर हिस्से से अंतर्दृष्टि का सारांश देंगे, विशिष्ट बिंदुओं से व्यापक तस्वीर तक विस्तार करेंगे, अधिक सुधार के अवसरों की पहचान करने के लिए एक दूसरे से निष्कर्ष निकालेंगे, और लक्ष्यों को स्पष्ट करने और आगे बढ़ने के लिए मार्गदर्शन के रूप में व्यवस्थित शिक्षण का उपयोग करेंगे। इसके लिए टीम के सदस्यों को नींव को मजबूत करने, सुधारों पर सहयोग करने और कंपनी की प्रतिस्पर्धात्मकता को लगातार बढ़ाने की आवश्यकता होती है, जिससे अंततः ग्राहकों को सफलता प्राप्त करने में मदद मिलती है!